技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及到一種高強(qiáng)度耐候鋼及制備方法。

背景技術(shù)：

耐候鋼相對(duì)于普通鋼而言具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，按照用途主要分為集裝箱用耐候鋼、鐵路用耐候鋼、建筑用耐候鋼等，按照成分主要分為銅磷系耐候鋼、銅磷-X（X為Cr、Ni、Ti、V、RE中的一種或多種），銅和磷是最早開(kāi)發(fā)耐候鋼的主要合金元素，適當(dāng)?shù)你~和磷能提高鋼的耐候性能的作用是非常顯著地；但是，含量較高的銅和磷，會(huì)降低鋼的機(jī)械性能，如銅在鋼中富集易造成銅脆，會(huì)降低鋼的強(qiáng)度，而磷在鋼中的富集偏析，會(huì)降低鋼的低溫沖擊韌性；而目前的耐候鋼，包括鐵路用耐候鋼、建筑用耐候鋼和集裝箱用耐候鋼，都需要提高強(qiáng)度和沖擊韌性，因此，需要降低耐候鋼中銅、磷元素含量，開(kāi)發(fā)低銅、低磷系列的耐候鋼；中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)?004100967957公開(kāi)了“高抗拉強(qiáng)度高韌性低屈強(qiáng)比貝氏體鋼及其生產(chǎn)方法”，通過(guò)降低鋼中的Cu、P含量提高強(qiáng)度并加入Cr、Ni、Mn合金元素提高鋼的耐候性，以彌補(bǔ)Cu、P含量降低對(duì)耐候性能的影響；中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)?00610125365.2公開(kāi)了“一種高強(qiáng)度耐候鋼的生產(chǎn)方法”，通過(guò)降低碳含量以及加入Cr、Ni、Mo、Nb等成分提高耐候性和強(qiáng)度韌性，但需要采用軋制后淬火+回火的處理方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種高強(qiáng)度耐候鋼及制備方法，即在現(xiàn)有耐候鋼的基礎(chǔ)上通過(guò)引入新元素和進(jìn)行元素含量?jī)?yōu)化，提高鋼的強(qiáng)度和耐候性能，簡(jiǎn)化耐候鋼的生產(chǎn)流程。

本發(fā)明的目的是通過(guò)下列技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：

本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度耐候鋼及制備方法，其特征在于鋼的化學(xué)成分為（重量百分比）：0.05%≤C≤0.06%，0.25%≤Cu≤0.35%，0.36%≤Si≤0.45%，0.80%≤Mn≤1.00%，0.055%≤Al≤0.065%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%，S≤0.010%，P≤0.025%，N≤0.005%，余量為Fe。

本發(fā)明的一種高強(qiáng)度耐候鋼的制備方法，其特征在于采用鐵水脫硫預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐冶煉—鋼包底吹氬—LF精煉—全保護(hù)連鑄—控軋控冷的制備流程，具體步驟特征為：

a）鐵水預(yù)處理脫硫：選用低硫鐵水要求[S]≤0.030%，鐵水預(yù)處理脫硫后[S]≤0.003%。

b）氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼：出鋼溫度目標(biāo)為1630-1650℃；轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)控制為：C0.04%-0.05%，P≤0.0010%，S≤0.008%，余量為Fe；出鋼過(guò)程向鋼包中加入硅鐵和錳鐵和鋁鐵進(jìn)行脫氧和硅、錳、鋁合金化，加這些合金的同時(shí)向鋼包內(nèi)加入鋼水總重量0.3%的石灰，以提高鋼包渣的堿度從而實(shí)現(xiàn)回硫控制，鋼包的目標(biāo)成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：C0.04%-0.05%，Si0.35%-0.45%，Mn0.8-1.0%，Al0.055-0.065%。

c）鋼包全程底吹氬：出鋼過(guò)程中對(duì)鋼包進(jìn)行底吹氬，吹氬壓力控制在0.4-0.8MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑為120-150mm為目標(biāo)。

d）LF精煉：鋼包到位后吹氬，吹氬壓力控制在0.5-0.8MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑120-150mm為目標(biāo)；采用電石還原鋼包渣，渣中FeO<1.0%，白渣保持時(shí)間25-30分鐘；加入電石后依次向鋼包內(nèi)加入鎳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、鈮鐵、鈦鐵和硼鐵，調(diào)整合金元素含量到目標(biāo)范圍，即0.05%≤C≤0.06%，0.10%≤Ni≤0.19%，0.41%≤Cr≤0.50%，0.05%≤Mo≤0.15%，0.01%≤Ti≤0.02%，0.016%≤V≤0.030%，0.005%≤Nb≤0.010%，0.005%≤B≤0.008%；精煉結(jié)束前5分鐘，采用軟吹氬，吹氬壓力控制在0.4-0.5MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑在40-50mm為目標(biāo)。

e）連鑄過(guò)程：大包長(zhǎng)水口、中間包采用低碳?jí)A性覆蓋劑、結(jié)晶器采用浸入式水口、保護(hù)渣實(shí)現(xiàn)全保護(hù)澆鑄；澆鑄過(guò)程中間包鋼水過(guò)熱度控制在25-30℃。

f）控制軋制：加熱爐出爐溫度1200-1250℃，初軋溫度1100-1150℃，精軋入口溫度940-980℃，精軋出口溫度820-840℃。

g)控制冷卻：層流水冷卻，進(jìn)口溫度800-820℃，冷卻速度20-25℃/s，冷卻后堆垛溫度或卷取溫度為550-590℃。

本發(fā)明與現(xiàn)有的高強(qiáng)度耐候鋼相比，通過(guò)引入Al、Mo、V、Nb、B等微合金元素進(jìn)行復(fù)合合金化，降低了耐候鋼中Cu、P含量，消除了Cu、P元素對(duì)耐候鋼強(qiáng)度和低溫沖擊性能等關(guān)鍵機(jī)械性能指標(biāo)的危害，提高了耐候鋼的強(qiáng)度和耐候性能；同時(shí)，調(diào)整了C、Si、Mn、Cr元素的含量到最佳范圍，通過(guò)冶煉過(guò)程有害元素控制、合金化過(guò)程元素含量精確調(diào)整、全保護(hù)澆鑄、控制軋制和控制冷卻，不僅提高了鋼的耐候性能和強(qiáng)度，而且鋼在淬火狀態(tài)下交貨，即出精軋后在800-820℃時(shí)進(jìn)入層流冷卻淬火處理，不再需要進(jìn)行二次淬火-回火處理，提高了生產(chǎn)節(jié)奏，降低了鋼的生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的耐候鋼中元素的含量范圍確定根據(jù)如下：

碳：碳在鋼中起到固溶強(qiáng)化的作用，但會(huì)促進(jìn)形成碳化物及馬氏體組織，會(huì)降低鋼的耐候性能，低溫沖擊性能，因此一般要求耐候鋼中的碳含量低于0.12%，但過(guò)低的碳含量，則會(huì)降低鋼的強(qiáng)度，特別是對(duì)于鋼中有Nb、V等元素存在時(shí)，少量的碳不會(huì)降低鋼的耐候性能和低溫沖擊性能，而且會(huì)顯著提高鋼的強(qiáng)度，碳含量低于0.04%，耐候鋼的強(qiáng)度難以提高，而碳含量高于0.08%，則沖擊性能和耐候性下降明顯；因此，本發(fā)明中碳含量選擇為：0.05%-0.06%。

銅：銅是耐候鋼中提高耐候性能、保證鋼強(qiáng)度的主要元素之一，鋼中的銅含量達(dá)到0.2%-0.5%范圍時(shí)，鋼的耐候性能提高明顯，但當(dāng)銅含量高于0.4%時(shí)，銅脆現(xiàn)象明顯提高，因此，本發(fā)明中銅的含量范圍確定在0.25%-0.35%的范圍內(nèi)，同時(shí)添加的Nb、Ni、Cr，并控制氮含量，控制了銅脆的危害。

硅：本發(fā)明中硅的含量為0.36%-0.45%，硅主要起到強(qiáng)化作用，同時(shí)具有脫氧作用，但硅含量升高，則降低鋼的韌性和焊接性能，在碳含量低于0.08%的情況下，硅含量不超過(guò)0.45%，對(duì)鋼的強(qiáng)度提高作用明顯，對(duì)韌性和焊接性能影響不大。

錳：錳是鋼中的強(qiáng)化元素，但錳對(duì)耐候性能的影響也很明顯，當(dāng)錳含量超過(guò)1%時(shí)，增加錳會(huì)明顯降低鋼的耐候性能，特別是耐海水侵蝕性能明顯下降，因此本發(fā)明將錳的含量控制在0.80%-1.0%的范圍內(nèi)。

鋁：鋁在鋼中具有晶粒細(xì)化、降低氧含量等作用，有利于提高鋼的強(qiáng)度，但當(dāng)鋁含量超過(guò)0.075%時(shí)，鋼中氧化鋁夾雜數(shù)量增加，會(huì)嚴(yán)重影響鋼的韌性和耐候性能，本發(fā)明中鋁的含量控制在0.055%-0.065%范圍內(nèi)。

鎳：鎳在鋼中是一種穩(wěn)定元素，能顯著改善鋼的耐候性，當(dāng)鎳含量小于0.10%時(shí)，鎳只有提高鋼強(qiáng)度的作用，只有當(dāng)鎳含量大于0.10%后，鎳具有穩(wěn)定Cr、Cu元素的作用，提高耐候性，因此，本發(fā)明中鎳的含量控制在0.10%-0.19%范圍內(nèi)。

鉻：鉻能有效提高鋼的淬透性，從而提高本發(fā)明的耐候鋼的強(qiáng)度、沖擊性能，同時(shí)Cr和Cu、Ni元素一起，可以顯著提高鋼的耐候性，本發(fā)明中鉻的含量控制在0.41%-0.50%范圍內(nèi)。

鉬：鉬在鋼中能提高耐候性，經(jīng)常作為高強(qiáng)度不銹鋼的合金成分，當(dāng)鉬含量高于0.05%以后，鉬能提高鋼的硬度、強(qiáng)度和耐候性能，但當(dāng)鉬含量高于0.5%以后，過(guò)量的鉬會(huì)使鋼的脆性增加，加工性能變差，因此本發(fā)明中鉬的含量控制在0.05%-0.15%范圍內(nèi)。

鈦：鈦在鋼中作用比較復(fù)雜，本發(fā)明中加入鈦的目的是利用鈦在鋼中使晶粒細(xì)化和形成沉淀強(qiáng)化，提高鋼的強(qiáng)度和低溫耐沖擊性能，本發(fā)明中鈦的含量控制在0.01%-0.02%范圍內(nèi)。

釩：釩在鋼中是強(qiáng)碳化物形成元素，本發(fā)明中加入釩的目的是利用釩在鋼中使晶粒細(xì)化和形成析出強(qiáng)化，從而提高鋼的強(qiáng)度和低溫耐沖擊性能，本發(fā)明中釩的含量控制在0.016%-0.030%范圍內(nèi)。

鈮：鋼中添加為微量鈮元素可以顯著細(xì)化晶粒，提高鋼強(qiáng)度，熱軋加熱溫度1200℃時(shí)，抑制奧氏體晶粒長(zhǎng)大，提高鋼的加工性能和使用性能，本發(fā)明中鈮的含量控制在0.005%-0.010%范圍內(nèi)。

硼：提高鋼淬透性元素，同時(shí)降低熱加工后的殘余應(yīng)力，但硼在鋼中還有不利一面，即過(guò)量的硼會(huì)引起“硼脆”現(xiàn)象，本發(fā)明中鋼中加入V、Ti、Nb等元素，均具有抑制或消除硼脆危害的作用，因此，本發(fā)明中硼的含量控制在0.005%-0.008%范圍內(nèi)。

硫、氮和磷：硫和氮均屬于本發(fā)明的耐候鋼中的有害元素，要求硫含量低于0.010%，氮含量低于0.005%，磷在耐候鋼中可以提高耐候性能，但會(huì)影響強(qiáng)度，本發(fā)明中通過(guò)加入Cu、Cr、Ni提高耐候性能，磷含量要求低于0.025%，以保證鋼的強(qiáng)度和沖擊性能。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，采用本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)如下：

1）本發(fā)明提出采用Cu、Si、Mn、Al、Ni、Cr、Mo、Ti、V、Nb、B多種元素進(jìn)行復(fù)合微合金化，降低了耐候鋼中的Cu、P含量，成分優(yōu)化后的Cu、Al、Ni、Cr、Mo、Nb、B等元素主要用于提高鋼的耐候性能，其耐候性能比現(xiàn)有的耐候鋼提高20%以上（大氣環(huán)境下的耐候性提高30%左右，海洋氣候下的耐候性提高20%左右，海水環(huán)境下的耐候性提高30%左右）；加入的強(qiáng)化元素Si、Mn、Al、Ni、Cr、Mo、Ti、V、Nb等進(jìn)行復(fù)合微合金化，提高鋼的強(qiáng)度，克服了高銅高磷耐候鋼存在的銅脆和磷脆問(wèn)題。

2）與現(xiàn)有通過(guò)多元合金元素強(qiáng)化的高強(qiáng)度耐候鋼相比，通過(guò)增加Al、V強(qiáng)脫氧元素，提高了鋼的加工性能，并有利于實(shí)現(xiàn)微合金化元素含量的準(zhǔn)確控制。

3）本發(fā)明耐候鋼在現(xiàn)有耐候鋼基礎(chǔ)上進(jìn)行成分優(yōu)化，并對(duì)有害元素進(jìn)行控制，耐候性和強(qiáng)度得到提高，特別是本發(fā)明的鋼經(jīng)軋制后采用層流冷卻，為直接淬火狀態(tài)，不需要再進(jìn)行額外的淬火-回火等熱處理，具有生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)化，降低成本的優(yōu)勢(shì)。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述；實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明，而不是以任何方式來(lái)限制本發(fā)明。

實(shí)施實(shí)例1

以低硫高爐鐵水為原料，鐵水經(jīng)KR脫硫處理，鐵水中硫含量從0.03%降低到0.003%，采用100噸轉(zhuǎn)爐冶煉，廢鋼加入量10%，吹煉終點(diǎn)成分質(zhì)量為：C0.05%，P0.001%，S0.008%，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1640℃，鋼包內(nèi)鋼水約30噸時(shí)，向鋼包中加入硅鐵、錳鐵、鋁鐵進(jìn)行預(yù)脫氧和硅錳鋁合金化，加合金的同時(shí)向鋼包內(nèi)加入300kg石灰提高鋼包渣的堿度進(jìn)行回硫控制，出鋼后在鋼包取樣分析成分為：C0.05%，Si0.40%%，Mn0.9%，Al0.055%；出鋼過(guò)程對(duì)鋼包吹氬，當(dāng)鋼包內(nèi)鋼水量小于50噸時(shí)，采用的吹氬壓力為0.6MPa，當(dāng)出鋼量超過(guò)一半即鋼包內(nèi)鋼水重量大于50噸后采用的吹氬壓力為0.5MPa，出鋼后進(jìn)入吹氬站吹氬排渣，吹氬壓力控制在0.5MPa，鋼包液面“裸眼”直徑約130mm，吹氬5分鐘后鋼包進(jìn)入雙工位LF爐精煉，鋼包到位后繼續(xù)先吹氬，吹氬壓力控制在0.6MPa，鋼包液面“裸眼”直徑約145mm；向鋼包內(nèi)加入電石，對(duì)鋼包渣徹底還原造白渣，白渣保持時(shí)間30分鐘；加入電石，白渣保持10分鐘后依次加入鎳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、鈮鐵、鈦鐵和硼鐵，調(diào)整合金元素含量到目標(biāo)范圍：Ni0.15%，Cr0.45%，Mo0.10%，V0.020%，Nb0.008%，Ti0.015%，B0.007%；LF精煉結(jié)束前5分鐘，采用軟吹氬，吹氬壓力控制在0.4MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑45mm為目標(biāo)；精煉結(jié)束進(jìn)入到連鑄工序，連鑄中間包容量45t，采用大包長(zhǎng)水口氬封保護(hù)、中間包采用低碳?jí)A性覆蓋劑、結(jié)晶器采用浸入式水口、結(jié)晶器采用低碳保護(hù)渣等措施實(shí)現(xiàn)無(wú)增碳全保護(hù)澆鑄，鑄坯尺寸1500*200mm的寬厚板坯，，拉坯速度1.8m/min，澆鑄過(guò)程中間包鋼水過(guò)熱度控制在25-30℃，即中間包鋼液溫度在1540-1550溫度范圍，連鑄方坯通過(guò)熱送熱裝進(jìn)入加熱爐，熱裝爐溫度680℃，加熱爐出爐溫度1200℃，初軋溫度1120℃，精軋入口溫度950℃，精軋出口溫度820℃，層流水冷卻，進(jìn)口溫度810℃，冷卻速度20℃/s，冷卻后堆垛溫度為550℃，自然冷卻至室溫；取最終產(chǎn)品進(jìn)行光譜成分分析：C0.06%，Cu0.30%，Si0.40%，Mn0.90%，Al0.060%，Ni0.15%，Cr0.45%，Ti0.02%，Mo0.10%，V0.020%，Nb0.010%，，B0.005%，有害雜質(zhì)元素S0.010%，P0.020%，N0.005%。

本實(shí)施例的產(chǎn)品經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)拉伸試驗(yàn)：抗拉強(qiáng)度680MPa，屈服強(qiáng)度460MPa，屈強(qiáng)比為0.68，延伸率20.5%，達(dá)到高強(qiáng)度耐候鋼的要求，比現(xiàn)有技術(shù)的耐候鋼Q450NQR1顯著提高；抗低溫沖擊性能方面，在-40℃下保溫后，進(jìn)行低溫沖擊功測(cè)定試驗(yàn)，沖擊功大于180J；耐候性能經(jīng)鹽霧試驗(yàn)和周期浸潤(rùn)試驗(yàn)測(cè)定，鹽霧下的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少18%，周期浸潤(rùn)試驗(yàn)的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少20%。

實(shí)施實(shí)例2

以低硫高爐鐵水為原料，鐵水經(jīng)KR脫硫處理，鐵水中硫含量從0.028%降低到0.003%，采用100噸轉(zhuǎn)爐冶煉，廢鋼加入量12%，吹煉終點(diǎn)成分質(zhì)量為：C0.04%，P0.001%，S0.008%，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1648℃，鋼包內(nèi)鋼水約30噸時(shí)，向鋼包中加入硅鐵、錳鐵、鋁鐵進(jìn)行預(yù)脫氧和硅錳鋁合金化，加合金的同時(shí)向鋼包內(nèi)加入300kg石灰提高鋼包渣的堿度進(jìn)行回硫控制，出鋼后在鋼包取樣分析成分為：C0.04%，Si0.38%%，Mn0.8%，Al0.055%；出鋼過(guò)程對(duì)鋼包吹氬，當(dāng)鋼包內(nèi)鋼水量小于50噸時(shí)，采用的吹氬壓力為0.6MPa，當(dāng)出鋼量超過(guò)一半即鋼包內(nèi)鋼水重量大于50噸后采用的吹氬壓力為0.5MPa，出鋼后進(jìn)入吹氬站吹氬排渣，吹氬壓力控制在0.5MPa，鋼包液面“裸眼”直徑約130mm，吹氬5分鐘后鋼包進(jìn)入雙工位LF爐精煉，鋼包到位后繼續(xù)先吹氬，吹氬壓力控制在0.6MPa，鋼包液面“裸眼”直徑約145mm；向鋼包內(nèi)加入電石100Kg，對(duì)鋼包渣徹底還原造白渣，白渣保持時(shí)間30分鐘；加入電石、白渣保持10分鐘后依次加入鎳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、鈮鐵、鈦鐵和硼鐵，調(diào)整合金元素含量到目標(biāo)范圍：Ni0.10%，Cr0.41%，Mo0.05%，V0.016%，Nb0.005%，Ti0.010%，B0.005%；LF精煉結(jié)束前5分鐘，采用軟吹氬，吹氬壓力控制在0.4MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑45mm為目標(biāo)；精煉結(jié)束進(jìn)入到連鑄工序，連鑄中間包容量45t，采用大包長(zhǎng)水口氬封保護(hù)、中間包采用低碳?jí)A性覆蓋劑、結(jié)晶器采用浸入式水口、結(jié)晶器采用低碳保護(hù)渣等措施實(shí)現(xiàn)無(wú)增碳全保護(hù)澆鑄，鑄坯尺寸1500*220mm的寬厚板坯，，拉坯速度1.7m/min，澆鑄過(guò)程中間包鋼水過(guò)熱度控制在25-30℃，即中間包鋼液溫度在1540-1550溫度范圍，連鑄方坯通過(guò)熱送熱裝進(jìn)入加熱爐，熱裝爐溫度670℃，加熱爐出爐溫度1200℃，初軋溫度1110℃，精軋入口溫度940℃，精軋出口溫度830℃，層流水冷卻，進(jìn)口溫度800℃，冷卻速度20℃/s，冷卻后堆垛溫度為560℃，自然冷卻至室溫；取最終產(chǎn)品進(jìn)行光譜成分分析：C0.05%，Cu0.25%，Si0.36%，Mn0.80%，Al0.055%，Ni0.10%，Cr0.41%，Ti0.02%，Mo0.05%，V0.016%，Nb0.005%，，B0.005%，有害雜質(zhì)元素S0.010%，P0.025%，N0.005%。

本實(shí)施例的產(chǎn)品經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)拉伸試驗(yàn)：抗拉強(qiáng)度670MPa，屈服強(qiáng)度455MPa，屈強(qiáng)比為0.68，延伸率21.5%，達(dá)到高強(qiáng)度耐候鋼的要求，比現(xiàn)有技術(shù)的耐候鋼Q450NQR1顯著提高；抗低溫沖擊性能方面，在-40℃下保溫后，進(jìn)行低溫沖擊功測(cè)定試驗(yàn)，沖擊功大于170J；耐候性能經(jīng)鹽霧試驗(yàn)和周期浸潤(rùn)試驗(yàn)測(cè)定，鹽霧下的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少16%，周期浸潤(rùn)試驗(yàn)的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少18%。

實(shí)施實(shí)例3

以低硫高爐鐵水為原料，鐵水經(jīng)KR脫硫處理，鐵水中硫含量從0.03%降低到0.003%，采用100噸轉(zhuǎn)爐冶煉，廢鋼加入量12%，吹煉終點(diǎn)成分質(zhì)量為：C0.06%，P0.001%，S0.008%，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1648℃，鋼包內(nèi)鋼水約30噸時(shí)，向鋼包中加入硅鐵、錳鐵、鋁鐵進(jìn)行預(yù)脫氧和硅錳鋁合金化，加合金的同時(shí)向鋼包內(nèi)加入300kg石灰提高鋼包渣的堿度進(jìn)行回硫控制，出鋼后在鋼包取樣分析成分為：C0.06%，Si0.45%%，Mn1.0%，Al0.065%；出鋼過(guò)程對(duì)鋼包吹氬，當(dāng)鋼包內(nèi)鋼水量小于50噸時(shí)，采用的吹氬壓力為0.6MPa，當(dāng)出鋼量超過(guò)一半即鋼包內(nèi)鋼水重量大于50噸后采用的吹氬壓力為0.5MPa，出鋼后進(jìn)入吹氬站吹氬排渣，吹氬壓力控制在0.5MPa，鋼包液面“裸眼”直徑月130mm，吹氬5分鐘后鋼包進(jìn)入雙工位LF爐精煉，鋼包到位后繼續(xù)先吹氬，吹氬壓力控制在0.6MPa，鋼包液面“裸眼”直徑約145mm；向鋼包內(nèi)加入電石200Kg，對(duì)鋼包渣徹底還原造白渣，白渣保持時(shí)間30分鐘；加入電石、白渣保持10分鐘后依次加入鎳鐵、鉻鐵、鉬鐵、釩鐵、鈮鐵、鈦鐵和硼鐵，調(diào)整合金元素含量到目標(biāo)范圍：Ni0.19%，Cr0.50%，Mo0.15%，V0.030%，Nb0.010%，Ti0.020%，B0.007%；LF精煉結(jié)束前5分鐘，采用軟吹氬，吹氬壓力控制在0.4MPa，壓力調(diào)節(jié)以鋼包液面“裸眼”直徑45mm為目標(biāo)；精煉結(jié)束進(jìn)入到連鑄工序，連鑄中間包容量45t，采用大包長(zhǎng)水口氬封保護(hù)、中間包采用低碳?jí)A性覆蓋劑、結(jié)晶器采用浸入式水口、結(jié)晶器采用低碳保護(hù)渣等措施實(shí)現(xiàn)無(wú)增碳全保護(hù)澆鑄，鑄坯尺寸1700*200mm的寬厚板坯，，拉坯速度1.8m/min，澆鑄過(guò)程中間包鋼水過(guò)熱度控制在20-30℃，即中間包鋼液溫度在1540-1550溫度范圍，連鑄方坯通過(guò)熱送熱裝進(jìn)入加熱爐，熱裝爐溫度680℃，加熱爐出爐溫度1200℃，初軋溫度1120℃，精軋入口溫度950℃，精軋出口溫度820℃，層流水冷卻，進(jìn)口溫度810℃，冷卻速度20℃/s，冷卻后堆垛溫度為550℃，自然冷卻至室溫；取最終產(chǎn)品進(jìn)行光譜成分分析：C0.06%，Cu0.35%，Si0.45%，Mn1.0%，Al0.065%，Ni0.19%，Cr0.50%，Ti0.02%，Mo0.15%，V0.030%，Nb0.010%，，B0.007%，有害雜質(zhì)元素S0.010%，P0.020%，N0.005%。

本實(shí)施例的產(chǎn)品經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)拉伸試驗(yàn)：抗拉強(qiáng)度695MPa，屈服強(qiáng)度468MPa，屈強(qiáng)比為0.67，延伸率21.2%，達(dá)到高強(qiáng)度耐候鋼的要求，比現(xiàn)有技術(shù)的耐候鋼Q450NQR1顯著提高；抗低溫沖擊性能方面，在-40℃下保溫后，進(jìn)行低溫沖擊功測(cè)定試驗(yàn)，沖擊功大于186J；耐候性能經(jīng)鹽霧試驗(yàn)和周期浸潤(rùn)試驗(yàn)測(cè)定，鹽霧下的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少20%，周期浸潤(rùn)試驗(yàn)的腐蝕失重比同等試驗(yàn)條件下Q450耐候鋼減少22%。