本發(fā)明屬于砂輪制造方法，具體涉及樹脂砂輪的灌孔方法。
背景技術(shù)：
1、在機(jī)械加工領(lǐng)域，砂輪作為重要的磨削工具，其性能、磨削效果和使用安全性對(duì)加工質(zhì)量和效率起著關(guān)鍵作用?，F(xiàn)有的砂輪制造技術(shù)主要包括壓制燒結(jié)、單一材料成型以及簡(jiǎn)單的組裝成型。這些工藝制造的砂輪存在以下缺點(diǎn)：砂輪中心孔孔徑精度較低，并且磨削過程中易發(fā)生振動(dòng)，降低了磨削精度。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是提供樹脂砂輪的灌孔方法，解決現(xiàn)有砂輪中心孔孔徑精度低且磨削過程易發(fā)生振動(dòng)的問題。
2、本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：樹脂砂輪的灌孔方法，具體按照以下步驟實(shí)施：
3、步驟1，將灌孔原料加入電爐中加熱，待灌孔原料開始熔化后進(jìn)行攪拌使灌孔原料混合均勻，待溫度達(dá)到目標(biāo)溫度后進(jìn)行保溫，保溫過程中保持?jǐn)嚢瑁Y(jié)束后自然冷卻至室溫，得到混合物；
4、步驟2，在灌孔裝置上安裝砂輪本體，加熱混合物，并將加熱后的混合物連貫的澆灌至灌孔裝置中；
5、步驟3，待澆灌完成后，靜置15s~20s至澆灌的混合物成型后，拆卸掉砂輪本體，對(duì)砂輪本體進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。
6、本發(fā)明的特點(diǎn)還在于：
7、步驟1中，灌孔原料按質(zhì)量百分比由以下原料組成：硫磺94%~95%、長(zhǎng)石粉3%~4%、滑石粉0.5%~1.5%，炭黑0.5%~1%，上述組分質(zhì)量百分比之和為100%。
8、步驟1中，混合原料的攪拌參數(shù)為：攪拌時(shí)間為30min~60min，攪拌的速度為50r/min~100r/min。
9、步驟1中，目標(biāo)溫度為150℃±10℃，保溫時(shí)間為5h；
10、保溫過程的攪拌參數(shù)為：每隔30min攪拌一次，每次攪拌時(shí)間為5min，總計(jì)攪拌時(shí)間為30min~60min，攪拌的速度為50r/min~100r/min。
11、步驟2中，加熱的溫度為140℃±5℃。
12、步驟2中，灌孔裝置包括底座，底座的頂部設(shè)置有插槽，插槽內(nèi)插設(shè)有芯棒，芯棒上從底部至頂部依次套設(shè)有若干隔墊和澆灌盤；
13、芯棒插設(shè)于插槽內(nèi)的部分直徑小于位于插槽外部分的直徑。
14、底座的頂部且靠近插槽的一端設(shè)置有第一平面，底座的頂部且遠(yuǎn)離插槽的另一端設(shè)置有第二平面，第一平面和第二平面通過斜面連接，第一平面設(shè)置于第二平面的上方，第二平面和斜面的夾角為鈍角。
15、每個(gè)隔墊包括圓柱狀本體，本體套設(shè)于芯棒上，本體的外壁上設(shè)置為喇叭段，喇叭段的較大直徑一端靠近本體設(shè)置，喇叭段的較小直徑一端連接有豎直段，豎直段的中線處連接有圓環(huán)段，本體的內(nèi)壁上且沿其圓周方向設(shè)置有若干隔墊溢流口，每個(gè)隔墊溢流口均與芯棒平行設(shè)置且高度均與本體的高度一致。
16、澆灌盤包括盤體，盤體靠近芯棒的一側(cè)設(shè)置有錐面，錐面與芯棒的夾角為銳角，錐面的底端設(shè)置有豎直面，豎直面上且沿其圓周方向設(shè)置有若干澆灌盤溢流口，每個(gè)澆灌盤溢流口均與芯棒平行設(shè)置且高度與豎直面的高度一致，盤體遠(yuǎn)離芯棒的一側(cè)設(shè)置有提環(huán)。
17、步驟2的具體過程為：將芯棒插設(shè)于插槽內(nèi)，并在芯棒的外壁上涂刷一層機(jī)油，將若干砂輪本體和若干隔墊依次間隔套設(shè)于芯棒上，兩個(gè)相鄰的砂輪本體之間設(shè)置有一個(gè)隔墊，再在芯棒上套設(shè)澆灌盤且澆灌盤在位于頂端的砂輪本體的上方，套設(shè)隔墊和澆灌盤時(shí)，確保每個(gè)隔墊的隔墊溢流口均和澆灌盤溢流口一一對(duì)應(yīng)，之后加熱混合物，將加熱后的混合物連貫的倒入澆灌盤5內(nèi)，混合物通過澆灌盤溢流口及隔墊溢流口注入每個(gè)砂輪本體的中心孔內(nèi)。
18、本發(fā)明的有益效果是：
19、（1）本發(fā)明樹脂砂輪的灌孔方法，能夠?qū)ι拜啽倔w的中心孔孔徑進(jìn)行調(diào)整，以提高孔徑的精確度，同時(shí)采用本發(fā)明的灌孔原料能夠精準(zhǔn)控制灌孔后的砂輪本體中心孔的牢固性；
20、（2）本發(fā)明樹脂砂輪的灌孔方法，其中硫磺分布均勻，增強(qiáng)了砂輪本體整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性避免局部應(yīng)力集中，灌孔后的砂輪本體的中心孔孔徑作為散熱通道，能夠有效降低磨削溫度，減少工作熱損傷，同時(shí)具有優(yōu)異的排屑能力，防止堵塞，提升加工表面質(zhì)量；
21、（3）本發(fā)明樹脂砂輪的灌孔方法灌孔后的砂輪本體中心孔由于灌孔原料的作用，能夠吸收振動(dòng)，降低加工噪音，適用于高精度磨削，同時(shí)硫磺分布均勻，減少高速旋轉(zhuǎn)時(shí)的離心力不平衡，延長(zhǎng)砂輪使用壽命。
1.樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟1中，灌孔原料按質(zhì)量百分比由以下原料組成：硫磺94%~95%、長(zhǎng)石粉3%~4%、滑石粉0.5%~1.5%，炭黑0.5%~1%，上述組分質(zhì)量百分比之和為100%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟1中，混合原料的攪拌參數(shù)為：攪拌時(shí)間為30min~60min，攪拌的速度為50r/min~100r/min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟1中，目標(biāo)溫度為150℃±10℃，保溫時(shí)間為5h；
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟2中，加熱的溫度為140℃±5℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟2中，灌孔裝置包括底座（1），底座（1）的頂部設(shè)置有插槽（6），插槽（6）內(nèi)插設(shè)有芯棒（2），芯棒（2）上從底部至頂部依次套設(shè)有若干隔墊（4）和澆灌盤（5）；
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，所述底座（1）的頂部且靠近插槽（6）的一端設(shè)置有第一平面（1-1），底座（1）的頂部且遠(yuǎn)離插槽（6）的另一端設(shè)置有第二平面（1-2），第一平面（1-1）和第二平面（1-2）通過斜面（1-3）連接，第一平面（1-1）設(shè)置于第二平面（1-2）的上方，第二平面（1-2）和斜面（1-3）的夾角為鈍角。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，每個(gè)所述隔墊（4）包括圓柱狀本體（4-3），本體（4-3）套設(shè)于芯棒（2）上，本體（4-3）的外壁上設(shè)置為喇叭段（4-1），喇叭段（4-1）的較大直徑一端靠近本體（4-3）設(shè)置，喇叭段（4-1）的較小直徑一端連接有豎直段（4-4），豎直段（4-4）的中線處連接有圓環(huán)段（4-2），本體（4-3）的內(nèi)壁上且沿其圓周方向設(shè)置有若干隔墊溢流口（4-5），每個(gè)隔墊溢流口（4-5）均與芯棒（2）平行設(shè)置且高度均與本體（4-3）的高度一致。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，所述澆灌盤（5）包括盤體（5-1），盤體（5-1）靠近芯棒（2）的一側(cè)設(shè)置有錐面（5-2），錐面（5-2）與芯棒（2）的夾角為銳角，錐面（5-2）的底端設(shè)置有豎直面，豎直面上且沿其圓周方向設(shè)置有若干澆灌盤溢流口（5-4），每個(gè)澆灌盤溢流口（5-4）均與芯棒（2）平行設(shè)置且高度與豎直面的高度一致，盤體（5-1）遠(yuǎn)離芯棒（2）的一側(cè)設(shè)置有提環(huán)（5-3）。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的樹脂砂輪的灌孔方法，其特征在于，步驟2的具體過程為：將芯棒（2）插設(shè)于插槽（6）內(nèi)，并在芯棒（2）的外壁上涂刷一層機(jī)油，將若干砂輪本體（3）和若干隔墊（4）依次間隔套設(shè)于芯棒（2）上，兩個(gè)相鄰的砂輪本體（3）之間設(shè)置有一個(gè)隔墊（4），再在芯棒（2）上套設(shè)澆灌盤（5）且澆灌盤（5）在位于頂端的砂輪本體（3）的上方，套設(shè)隔墊（4）和澆灌盤（5）時(shí)，確保每個(gè)隔墊（4）的隔墊溢流口（4-5）均和澆灌盤溢流口（5-4）一一對(duì)應(yīng)，之后加熱混合物，將加熱后的混合物連貫的倒入澆灌盤5內(nèi)，混合物通過澆灌盤溢流口（5-4）及隔墊溢流口（4-5）注入每個(gè)砂輪本體（3）的中心孔內(nèi)。